На портале «Бизнес России» вышла интересная статья - Индустриальная красота: как фотографы помогают промышленности. Интересна она ещё и тем, что я тоже там ответил на ряд вопросов. Из серии «Сам себя не похвалишь…» :). В ней ребята рассказывают о своём опыте промышленной фотосъёмки, есть ли там место творчеству. В чём сложности и насколько высока сегодня конкуренция в промфотографии. Я же опять топлю за открытость. Российские промышленники только-только начинают понимать, что надо открываться, в том числе и через фотографию… Кстати, большой привет Николаю из журнала «Металлоснабжение и сбыт», давно мы с тобой на металлургических заводах не встречались
Разведанных и подтвержденных запасов руды на «Северном» хватит, как минимум, до 2056 года.
Участки рудника взаимосвязаны, как артерии, один без другого невозможен: на одном идет выемка руды (очистной участок), на другом - транспортировка и рудоспуск.
Ещё одна умная буровая установка, уже по имени Boomer. С помощью тахеометра удаётся очень точно позиционировать буровой станок в соответствии с нужной системой координат рудника. Этот прибор как раз по левую руку.
В горнорудную сферу сегодня все глубже проникают цифровые технологии, которые не только облегчают жизнь горняков, но и создают более безопасную среду для их работы. А это прежде всего различные системы позиционирования рабочих и техники под землей, сканирование опасных подземных участков беспилотниками, автоматическая система управления горными работами, и даже дистанционное управление машинами глубокого бурения.
А это я уже с Андреем познакомился. Устроился он на рудник «Северный» в 2009 году и совсем не жалеет. И сразу попал в проходку. На данный момент уже поменял три разных машины. Вот такой, признается, управлять совсем легко, а то те были попроще. Вот вам и пример того, что компания перманентно думает о модернизации. "Норникель - это надежность", - вот какой ответ я получил на вопрос, нравиться ли тут работать.
В планах Кольской ГМК в ближайшей перспективе на руднике «Северный» построить и освоить горизонт -730 метров, что позволит вскрыть и вовлечь в отработку порядка 108 миллионов тонн руды. Стоимость проекта оценивается на данном этапе более чем в 20 миллиардов рублей, которые планируется освоить до 2034 года. Эти глубокие горизонты будут вводиться в эксплуатацию поэтапно.
Вот, пожалуйста, управлять буровыми можно прямо отсюда, и теперь необязательно находиться в руднике. Так и хочется прокричать: «До чего техника дошла!» А это не техника дошла, это просто компания «Норникель» всё самое передовое берёт и ставит на вооружение.
Кольские медно-никелевые залежи по величине запасов не могут сравниться с гигантскими месторождениями Таймыра. Однако природа кольских руд такова, что из них удается получить никель наивысшей частоты. Для ряда отраслей производства это качество просто незаменимо. Содержание никеля в руде здесь составляет где-то 0,5-0,6%. Добытую руду дальше отправляют на Обогатительную фабрику, которая также находится в городе Заполярный.
Руду самосвалами возят на рудоспуски. Далее руда спускается на откаточный горизонт «минус 440 метров», где и происходит её перегрузка в вагонетки. В них руду доставляют до камеры донной разгрузки, расположенной в околоствольном дворе скипового ствола. После чего она отправляется в бункерно-дробильный комплекс. После дробления руда попадет на горизонт «минус 505 метров», где располагаются дозаторные устройства, обеспечивающие загрузку многоканатных подъемов с двумя взаимно уравновешенными скипами расчетной грузоподъемностью до 30 тонн.
В качестве резюме добавлю, что касается самого Рудника «Северный», то он мне, прежде всего, запомнился своей технологичностью, размером и пробками. Такой движухи, как там, пожалуй, я нигде больше и не видел, значит работают хорошо, ни добавить, ни прибавить!
Шахтные электровозы марки ЕЕ-120, производства «Lentimex spol.S» (Словакия) используются на руднике «Северный» для откатки добытой горной массы. У каждого машиниста электровоза под землей есть верная «боевая» подруга: Анна, Анастасия, Зоя или вот Белла... Традиции давать подземному железнодорожному транспорту женские имена уже более десяти лет - зародилась она в 2009 году, когда на рудник «Северный» и поступили одни из первых шахтных электровозов ЕЕ-120 из Словакии.
В такой состав вмещается где-то 114 тонн руды. Состав состоит из 14 вагонов. Время разгрузки состава всего около 4 минут, а погрузки и того меньше - менее 3 минут. За смену один локомотив делает порядка 10 ходок.
Большое спасибо всем сотрудникам рудника «Северный» за интересную и познавательную экскурсию! Напомню, в этот раз приехал я в Мурманскую область по приглашению Кольской ГМК. Это ключевой производственный актив компании «Норникель» на Северо-Западе РФ, единственный в России производитель электролитного никеля и кобальта. КГМК является градообразующим предприятием для трех муниципалитетов региона: Никель и Заполярный, где расположены рудник и обогатительная фабрика. Мончегорск, где расположены рафинировочные мощности. Кольская ГМК - это крупнейший налогоплательщик и работодатель Мурманской области. А я с вами не прощаюсь, продолжение следует, мы с вами пройдёмся по всей производственной цепочке от добычи руды до получения первоклассного никеля…
Ваш Промблогер №1 в России Игорь (ZAVODFOTO)! Подписывайтесь на мой канал, я Вам ещё много чего интересного покажу
А давайте я вам сказку расскажу, естественно, про никель, раз в этот раз меня Кольская ГМК развлекает. История никеля интересна тем, что успела обрасти легендами еще до официального открытия металла. Так вот в средние века в Саксонии в рудных горах жили два злых гнома - один по имени Кобальт, а второй - Никель. Первый якобы воровал и портил серебряную руду - впоследствии этот «грязный» металл назвали кобальтом. Второй занимался примерно тем же, только он использовал для этого медную руду. Вот горняки, не чествовавшие злобного Никеля, использовали слово как ругательство, нечто вроде «чертова медь».
Наши же горняки с никелем дружить умеют. Более того, мировое лидерство по производству высокосортного никеля принадлежит именно российскому производителю - Норникелю! Также «Норникель» - № 4 по производству первичного никеля в мире. Так вот к чему это все, я же посетил Рудник «Северный» - главное добывающее подразделение Кольской ГМК. Показываю, в каких условиях добывают российский никель.
Рудник «Северный» расположен в Печенгском округе Мурманской области рядом с городом Заполярный. Включает в себя рудник «Северный» (разрабатывает месторождение «Заполярное» подземным способом), рудник «Северный-Глубокий» (тут подземная разработка месторождения «Ждановское») и шахту «Каула-Котсельваара» (в 2023 году там завершили производственную деятельность, скоро она будет принимать любителей промтуризма). Все вместе они добывают порядка 7 млн тонн руды.
С такими наставниками, конечно же, всё тут получается
Почему горняки считали, что Кобальт и Никель «портили» руду? Дело в том, что из металлов, которые внешне походили на привычные им руды, ни серебро, ни медь выплавить не получалось. А еще и Никель в природе встречается в соединении с другими элементами - например, мышьяком. И когда после находки «чертову медь» клали в печь, то из плавильного горна шел лишь дым с неприятным специфическим запахом, при этом никакой нужный металл в итоге не получался. Зато кроме того, мышьяк отравлял, что лишь подтверждало приставку «чертова».
То, что в этих местах имеются рудные проявления, фиксировали финские и канадские геологи, но, по их мнению, они не представляли большого интереса. Такое же заключение дали и специалисты Печенгской геологоразведочной партии на 1945 год. В результате гелогоразведочные работы Министерства геологии в долине Пильгуряви не проводились до 1946 года. Все изменилось с назначением Леонида Потемкин на должность начальника Печенгской геолого-разведочной партии. Он еще за полтора месяца перед переездом в Печенгский район начал изучать в Наркомате техническую и геологическую документацию финской корпорации «Петсамонникели» и найденную в архивах никелевого завода в Зембковице-Сленске (Польша) переписку немецких акционерных сообществ «Фарбениндустри» и «Фридрих Крупп», посвященную теме эксплуатации никелевых месторождений в Петсамо и их обследованию.
И вот в 1947 году Леонид Потемкин вместе с группой геологов открыл недалеко от долины Пильгуярви в Печенгском районе самое крупное в Европе месторождение медно-никелевых руд. В последующем это место станет называться Ждановским месторождением. В результате такой важной находки, было принято решение о строительстве Ждановского горно-обогатительного комбината, а также появился город Заполярный. В 1953 году месторождение «Ждановское», насчитывавшее шесть рудных тел, с протяженностью свыше 4,5 км было признано годным к промышленной разработке.
Юрий Кирейчук уже более 27 лет работает здесь.
В 1960 году специалисты Печенгской экспедиции с помощью одного из методов электроразведки установили, что есть аномалия. В следующем году заложили буровые, которые и подсекли богатые никелевые руды. Эту новую точку, расположенную к востоку от проводимых в том же районе работ и открытую в год полета Юрия Гагарина в космос, назвали месторождением «Восток». В марте 1970 года смена мастера Э.Г. Айдашева подошла к рудному телу месторождения «Восток». 30 декабря 1971 года рудник был введен в действие. В 1974 году недалеко от Заполярного были ещё найдены новые залежи богатых медно-никелевых руд. Месторождению, открытому Мурманской геологоразведочной экспедицией, было дано название «Спутник».
Спускаемся на глубину на отметку минус 440 в большой клети.
В 1975-м году началась добыча руды на «Северном». При этом работы на будущем руднике начались еще в 1971-м. 12 августа на месте будущего ствола был вбит традиционный колышек-отметка. 10 апреля 1972 года на горизонте плюс 141 метр Центрального карьера Ждановского рудника было задано направление штольни первого в Заполярном подземного рудника. А уже 2 декабря 1972 года Совет министров СССР издал постановление об образовании рудника «Северный», что и стало днем его официального рождения. Хотя первоначально рудника как такового не было, а было ШПУ - шахто-проходческое управление и только через два года, в 1974 году, когда пошли первые тонны медно-никелевой руды, «Северный» стал именоваться рудником.
8 февраля 1989 года подписан приказ по комбинату о переименовании Ждановского рудника. С этого времени он стал носить новое имя - «Центральный». 28 июля 2000 года на открытом карьере рудника «Центральный» в окрестностях Заполярного прогремел взрыв, ознаменовавший начало строительства нового подземного рудника. Так началась новейшая история нашего рудника, когда на основе старого стали возводить новый -«Северный-Глубокий». Уже 1 ноября 2004 года был введен в строй первый пусковой комплекс рудника «Северный-Глубокий». Он был назван журналистами «рудником жизни», ведь он должен был на десятилетия обеспечить Кольскую ГМК собственной медно-никелевой рудой. Вторую очередь второго пускового комплекса «Северного-Глубокого» открыли 6 июня 2008 года, а в декабре 2010-го рудник выдал шестимиллионную тонну руды, выйдя на проектную мощность раньше срока. История продолжается.
В целом рудник напоминает огромную пещеру с полукруглыми сводами. И здесь кипит жизнь. На нужных участках стараются буровые. По внутренним дорогам проезжают самосвалы, а где-то проложена и колея, по которой ходят поезда. А ведь всю эту технику надо спустить вниз, собрать, обслужить, а еще умело ей пользоваться в узких коридорах подземелья.
Участок горных работ, горизонт минус 460.
Шахтные бурильные установки пробуривают горизонтальные и наклонные шпуры, в которых размещают заряды. Далее горную породу взрывают, измельчают и вывозят на поверхность.
Буровая установка Simba E7
Алексей работает на этой буровой установке уже 8 лет. А до этого работал в металлургическом цеху тоже на Кольской ГМК. Там цех закрыли, и такими достойными людьми прощаться не стали, дали возможность переучиться. А эта работа оказалось даже больше по душе. Признается, что управлять такой машиной довольно легко. Каждый джойстик выполняет свою команду, всё четко. Для примера, когда играешь футбол на приставке, так вот такими джойстиками управлять даже сложнее, чем бурить на буровой. А так на всём руднике «Северный» работает порядка 1 900 человек.
В сутки здесь добывают примерно 18 700 тонн руды. В планах выйти на этот год на цифру 6,3 млн тонн.
И вот, в апреле 2023 года компания «Норникель» объявила о реконфигурации горнодобывающих мощностей в Печенгском округе. Она подразумевает развитие и углубление рудника «Северный» (мы там тоже с вами побываем) в городе Заполярный - строительство и освоение горизонта «минус 730 метров», а также прекращение производственной деятельности и консервацию шахты «Каула-Котсельваара» в поселке Никель.
Вокзал №3 Восточного наклонного ствола. Сюда доставляются грузы, которые потом транспортируются вверх-вниз по стволу.
Михайловский Алексей, тоже из опытных. На этой шахте работает уже более 23 лет. Устроился сразу после окончания института. Тоже был вначале электрослесарем, потом стал машинистом электровоза. В последнее время работал заместителем начальника транспортного участка. Он нас прокатил на электровозе К-14. В планах компании в рамках промтуризма сами вагончики модернизировать, сделать остекление, и дать максимальную возможность туристам погрузиться в атмосферу рудника.
На современном руднике «Северном» содержания никеля в руде где-то 0,58 %, а здесь в своё время доходило до 2 % в 2003 году, ещё раньше на некоторых участках аж до 6 %. Поэтому игра и стоила свеч. Руда отсюда отправлялась на переработку железнодорожным транспортом в думпкарах на обогатительную фабрику в г. Заполярном.
Итак, на отметке «минус 215», то есть на глубине 215 метров ниже уровня моря, шахта «Каула-Котсельваара» решила отдохнуть. Коллектив шахты в результате переводят в другие подразделения компании. Прежде всего, в развивающийся рудник «Северный», обогатительную фабрику в Заполярном и на предприятия в Мончегорске. В настоящий момент отрабатываемые рудником запасы практически исчерпаны. Проектная мощность рудника составляла 850 тысяч тонн руды в год. Максимальный достигнутый уровень добычи - 1 022 тыс. тонн.
Диспетчерская. Отсюда и шло регулирование движения составов по стволу.
Если брать современный период, то здесь трудились порядка 560 человек.
Нескромно, но факт, весь план зависел от этих ребятах. Вот она настоящая элита. Жизнь заставила, что даже к чиновникам пришло наконец понимание, что Люди-труда - это очень ценный капитал нашей страны.
И наконец, что же все-таки зацепило в шахте больше всего. Маршрут - класс! Атмосфера - 5 балов! Покатушки на разном транспорта - вообще огонь! И все же, "стол плача" сделал этот день. Очень классная задумка! Ребята, которые здесь работали, оставили свой след на столе, расписались, да еще и свои фото оставили на стене. А почему "стол плача" ,? Тут такая история. Однажды одна чиновница, увидев его, аж слезу пустила, как ее все это потрясло. С тех пор эта история и передается из уст в уста.
И всё-таки здорово, что шахте «Каула-Котсельваара» дают новую жизнь. Конечно же, я рекомендую побывать здесь. Промтуризм должен быть не только с интерактивным лицом. Одно дело - ты в музее, а другое дело - ты под землей, да ещё в таком атмосферном месте, да ещё и с историей.
Этот экземпляр уже готов обниматься да сэлфиться с туристами.
Большое спасибо всем сотрудникам шахты «Каула-Котсельваара» за интересную и познавательную экскурсию! Напомню, в этот раз приехал я в Мурманскую область по приглашению Кольской ГМК. Это ключевой производственный актив компании «Норникель» на Северо-Западе РФ, единственный в России производитель электролитного никеля и кобальта. КГМК является градообразующим предприятием для трех муниципалитетов региона: Никель и Заполярный, где расположены рудник и обогатительная фабрика. Мончегорск, где расположены рафинировочные мощности. Кольская ГМК - это крупнейший налогоплательщик и работодатель Мурманской области. А я с вами не прощаюсь, продолжение следует, мы с вами пройдёмся по всей производственной цепочке от добычи руды до получения первоклассного никеля…
Ваш Промблогер №1 в России Игорь (ZAVODFOTO)! Подписывайтесь на мой канал, я Вам ещё много чего интересного покажу
В 2023 году завершила свою производственную деятельность старейшее горное производство Кольского дивизиона компании «Норникель» - шахта «Каула-Котсельваара» в поселке Никель. 21 ноября на отметке «минус 215» пробурили и взорвали последний забой выработки. И знаете, на пенсии жизнь только начинается, подумала наша шахта, и решила податься в модный нынче промтуризм! "Пусть теперь все мной любуются, да никелевую науку познают". Правда, как любая уважающая себя дама, взяла паузу на марафет.
Сейчас шахту «Каула-Котсельваара» приводят в порядок, согласовывают все формальности, продумывают маршруты, чтоб они были и интересными и безопасными. Мне повезло там побывать, в результате я никелевую историю местных мест узнал, плюс получил нереальное удовольствие. Конечно же, спешу поделиться этой атмосферой и с вами.
Медосмотр, проверка на алкоголь, инструктаж по технике безопасности, смена одежды и всё-такое, в ламповой получаем фонарь, самоспасатель и вперёд в никелевое царство.
История шахты «Каула-Котсельварара» началась в прошлом столетии, когда Печенгская земля носила название Петсамо и входила в состав Финляндии. Напомню, после подписания Юрьевского (Тартуского договора) между РСФСР и Финляндской республикой западная часть Печенгской волости отошла Финляндии и с 14 февраля 1921 года становится самостоятельной губернией - Петсамо. 1 августа 1921 года в Петсамо снаряжается геологическая экспедиция во главе с А. Талвиа. Целью экспедиции был поиск магнетитовых железных руд, как в соседней норвежской коммуне Сёр - Варангер. Однако были обнаружены залежи никелевой руды.
К 1934 году финские геологи открыли более десятка месторождений (содержание никеля - 1,6%, меди - 1,3%), среди которых было Каулатунтури, давшее начало руднику «Каула». Однако ни средств, ни кадров на их разработку и дальнейшую переработку у финнов не хватало. В результате, в 1934-м году район Петсамо был сдан в концессию канадской (с участием американского и английского капитала) Интернациональной никелевой компании (ИНКО, до начала 1970-х годов эта компания контролировала три четверти мирового производства никеля). Так появилось дочернее финское общество «Петсамо Никкели ОУ» (другой вариант названия - «Петсамо-никель», дата создания 12 июля 1934 года). Договором предусматривалось и создание металлургического завода с минимальной производительностью 2 тысячи тонн никеля в год, из них 5% должно было передаваться Финляндии в счёт концессионных выплат. Местом для построения горняцкого посёлка и завода была определена долина р. Колосйоки на высоте 120 м. над уровнем моря. В дальнейшем посёлок стал называться - Колосйоки (ныне - пгт. Никель), по названию реки. Заводская площадка была основана у главной откаточной штольни рудника. Завод с рудником должен был связывать подземный тоннель длиной около 2,6 км. К началу 1940 года завод с указанными характеристиками был построен.
В 1939 году во время «Зимней войны» СССР с Финляндией. Канадские специалисты компании ИНКО покидают район боевых действий, забрав с собой все материалы по разведке месторождений и выведя из строя дизельную установку и подъёмную клеть рудника «Каула». Финны при отступлении не разрушили завод, но разрушили жилые дома посёлка, центральную столовую и бараки. Советские войска не нанесли району повреждений и в 1940-м году даже приступили к восстановлению. После окончания советско-финской войны, СССР возвратил Петсамо Финляндии. В свою очередь, компания АО «Петсамон - Никкели» согласно договорённости с немецким концерном «И. Фабениндустри» 60% руды отправляла в Германию и 40% должно было резервироваться для СССР. Однако осенью 1940 году между руководством «Петсамон - Никкели» и Москвой возникли разногласия из-за цены на руду, и договор о поставках не был заключён.
После вступления Финляндии в 1941 году в войну на стороне гитлеровской Германии освоение месторождения «Каула» продолжилось, но уже под контролем немцев. В одной из сохранившихся докладных записок немецкому командованию говорилось: «…Никелевые месторождения в Петсамо занимают второе место в мире после канадских… Для Германии это единственный достижимый источник никеля способный обеспечить нужды будущего государственного пространства… Без никеля Петсамо (Германия) останется в полной зависимости от России или заморских стран…». Первая печь и первый конвертер на металлургическом заводе заработали 3 июля 1942 года. Уже через год, производственная программа предусматривала в среднем добычу в 20 тысяч тонн руды в месяц и производство никелевого штейна - более 1 тыс тонн в месяц. В связи с ростом потребностей Германии в никеле финская сторона дополнительно предоставила в эксплуатацию месторождение Каммикивитунтури. Оборудование для предприятия поставлялось из разных стран, преимущественно - немецкого производства. В сентябре 1944 года в производственном управлении предприятия в Колосйоки трудились 923 человек. Предприятие проработало до октября 1944 года.
И сразу одно из самых ярких впечатлений, сам спуск в шахту на вот такой наклонной клети. В рудниках и шахтах я был уже не раз, но на таком чуде спускался в первые. Мы на отметке «минус 110». Это самая нижняя глубина Восточного наклонного ствола.
В октябре 1944 года в результате Петсамо-Киркенесской операции немецко-фашистские войска в районе Петсамо разбиты, советские войска приступили к освобождению Северной Норвегии. При отступлении немцы разрушили все сооружения завода и рудника «Каула». Они были уверены, что на восстановление комбината потребуется не менее 10 лет. По договору о перемирии с Финляндией Печенгский район, на территории которого находился разрушенный рудник и комбинат, был возвращен СССР.
На восстановление комбината и рудника прибыли специалисты из Мончегорска, Кировска, Москвы, Ленинграда, с Урала. Первым делом нужно было построить ЛЭП от Туломской ГЭС до поселка Никель для обеспечения завода электроэнергией. Второй не менее важной задачей было строительство дымовой трубы. Сложность в том, что построить ее нужно было зимой. Прибывшие из США мастера отказались строить трубу в суровых зимних условиях. Слабаки! Как всегда, сами справились. Ждать тепла было нельзя, ведь уже была определена даже дата ввода комбината - 7 сентября 1945 года. Приказом наркомата цветной металлургии СССР 22 июня 1945 года был утвержден устав комбината «Печенганикель». Многое из того, что применялось на печенгской трубе, для нашей страны было в новинку. Металлическая передвижная опалубка. Специальная «юбка» вокруг тепляка, которая стягивалась канатом вокруг затвердевшего бетона. Бетономешалку поставили внутри трубы, бетон сразу шел в дело. Первые 14 кубометров бетона уложили 18 января 1946 года, последний - 1580-й - 15 августа. К началу октября вся внутренняя поверхность самой высокой на то время дымовой трубы в нашей стране была покрыта кислотоупорным кирпичом.
Перед нами руддвор. Он необходим для обслуживания всего горизонта шахты, для хозяйственных и производственных нужд. Сейчас здесь располагается техника для поднятия наверх.
После восстановления рудника в феврале 1945 года была возобновлена добыча руды. Руда далее отправлялась на переработку железнодорожным транспортом в думпкарах на обогатительную фабрику в Заполярном. А также автомашинами ее перевозили до порта Лиинахамари, затем судами до Мурманска и по железной дороге - на комбинат «Североникель». Первая отгрузка руды состоялась уже в марте 1945 года.
В основном в деле тут использовались электровозы К-10. Первый электровоз этой серии был выпущен в 1971 году на Александровском машиностроительном заводе, который расположен в моём Пермском крае. С 1973 года по настоящее время выпускается серийно, понятно, что уже в модернизированных версиях.
Поскольку руднику «Каула» приходилось работать на два комбината, потребовалась доразведка богатых руд месторождения. Она велась как с поверхности, так и с подземных выработок рудника. Причем буровые работы на плоскогорье в условиях полярной ночи велись впервые, и были некоторые сомнения, что такое возможно. Но буровые бригады справились со всеми трудностями, применив ряд новаторских предложений. За первые два с половиной года работы коллектив Печенгской геологоразведочной партии смог выполнить буровых работ больше, чем иностранцы за 14 лет.
Дополнительная разведка подтвердила промышленное значение месторождения. В феврале 1958 года пришла очередь давать руду новому месторождению «Котсельваара», что в 1,5 км от рудника «Каула». Также была предложена оригинальная схема его «вскрытия»: подземный квершлаг от капитальной штольни рудника «Каулы». Такой метод позволял наиболее эффективно доставлять полученную руду на поверхность. Новый рудник запустили в эксплуатацию в декабре 1958 года. А вскоре уже объединенный рудник получил новое название - «Каула-Котсельваара». Но еще до объединения на «Кауле» был участок отработки верхних горизонтов открытым способом. Он действовал с 1953 года.
Спустя годы районная газета «Советская Печенга» публиковала рассказ бригадира об этих событиях: «Месторождение Котсельваара от Каулы находится почти в двух километрах. Требовалась пробить к нему квершлаг. В 1958 году начались работы. Виктора назначили бригадиром. Скоростная проходная - новое для Францкевича дело. Всего-то на руднике проработал три года. Но он был учеником опытных горняков... Была организована скоростная проходка. Работали по четыре смены. Бригада разбилась на звенья, каждое звено четко знало свои обязанности. - До пяти с половиной и даже до шести метров в сутки давали одним забоем. А нормой предусматривалось пройти три метра, - вспоминает теперь бригадир».
В 1958 году горняки за девять месяцев пробили 1493 метра подземной выработки, максимальная скорость проходки квершлага достигала 176 метров в месяц! «28 декабря 1958 года комсомолько-молодежная бригада Виктора Францкевича рапортовала о завершении проходки квершлага. Таким образом, были соединены два месторождения, началась подготовка к отработке Котсельваары», - писала «Советская Печенга».
Обычно в одном составе было по 6 вагонов. Плюс с обоих концов электровозы.
В 1975-м году на руднике «Каула-Котсельваара» была освоена технология добычи руды с применением твердеющей закладки. Специальные растворы стали готовить на бетонном заводе, который появился глубоко под землей - на 110 горизонте месторождения «Котсельваара».
Как вы уже поняли, рудник «Каула-Котсельваара» работал в составе комбината «Печенганикель». В непростые 1990-е, когда комбинат оказался на грани закрытия, он стал частью новой горно-металлургической компании, созданной в 1998 году, - Кольской ГМК (входит в состав компания «Норникель»). С 2013 года шахта «Каула-Котсельваара» административно входила в состав рудника «Северный» Кольской ГМК.
Руду здесь добывали буро-взрывным методом.
А это блок выдачи руды.
Александр Чурлик, мой сопровождающий в тот день, уже более 20 лет работает в структурах Кольской ГМК. На «Каулу-Котсельваара», тогда ещё на рудник, пришёл работать в 2003 году в качестве дежурного электрослесаря по оборудованию, сразу после армии. Попасть сюда и тогда было непросто. Потом отучился на машиниста электровоза, после присоединения к руднику «Северный» работал и там, был и начальником участка. Далее ушел в департамент промышленной безопасности, ну и т.д.
Рабочее место с лебедкой и скрепером, с помощью которой осуществлялась доставка горной массы сюда, для дальнейшей погрузки в вагончики. Аналогичный инструментарий я видел в работе на Ловозерском ГОКе. А в этом и интерес для туриста, что тут много было ручного труда. Есть возможность прикоснуться к истории. Никель стране давался не легко! В современных рудниках автоматизации, конечно, поболее будет.
Название «Каула-Котсельваара» сложилось из финских имен месторождений, давших ему жизнь. Каула - от имени горы Каула-тунтури (в переводе с финского Шея-гора), Котсельваара - от названия ручья Котсельйоки и ваара (сопка).
Ещё один рудоспуск. Этот поезд заряжен уже на 8 вагонов. И один такой состав вмещает порядка 160 тонн руды.
Начну писать на Пикабу (мой первый пост🏅), а там как пойдет.
Почти предыстория или маленькая истерика (Что? Как? Когда? Почему? Где? Аааааааааа... Помогите, пожалуйста, кто чем может)
Не так давно устроилась на производство косметической продукции Менеджером по качеству. Для компании это было "новое направление", никто до этого контролем, обеспечением, планированием ... и прочем прочем прочем ... качества не занимался, все делали как пойдет. Надо отметить, что довольно хорошо получалось и продукция всегда пользовалась большим спросом, но объемы стали расти и Хэнд мэйд костыли стали потрескивать.
Начала шатко валко, для меня это первый опыт, когда о качестве во всей компании ничего не знают. Есть понятие, что продукция должна быть качественной, соответствовать регламентам, законодательству, ГОСТам и само качество должно удовлетворять потребителя. Это конечно не плохо, уже хоть что-то🥲 но я все равно грустно вздыхаю.
"У нас самая качественная продукция!", "Качество - наш приоритет", "Выбирайте наш продукт, мы гарантируем качество". Звучит знакомо? А что вообще такое качество? Как быть качественной продукцией? Как ее сделать? Как распознать? Как контролировать? А качество, оно одинаково для всех? Что качество для Вас?
Я не просто так задаю эти вопросы, порой даже люди, являющиеся специалистами в данной или смежных областях не понимают, что такое качество. Самые популярные ответы, это "Качество - это соответствие продукции ГОСТу" (отсюда пошло мое любимое - продукция по ТУ (СТО лучше не упоминать даже) это шлак, ужас и вообще как так можно. P.S. Если кто-то тема интересует, могу раскрыть, пишите), "Качественная продукция - это хорошая продукция" (философы отдыхают), или кто-то упоминает временный промежуток (а вот в мое время, в СССР, при Брежневе..., не то, что сейчас), конкретные компании-производители или торговые марки, порой целые страны (Адидас, Сони, Нивеа, Вольво, Швейцария...), кто-то говорит про отсутствие или присутствие в составе конкретных компонентов (в пищевой продукции, например, отсутствие вредных добавок - ешек), перечисляет характеристики изделия (скорость, лошадиные силы, допустимое напряжение), составные части и прочее. Все они (или Вы) и, несомненно, правы и не правы.
В общем я к тому, что руководство компании хочет выпускать качественную продукцию, а что скрывается под этим "качественная" не до конца понимают. Временами это похоже на "пойди туда, не знаю куда, принеси то, не знаю что". Так вот я должна была принести это самое ТО - КАЧЕСТВО. Ну, я и начала.
Весь путь расписывать не буду, могу лишь отметить, что примерно за пол года я выстроила работающую систему контроля:
Сырья, комплектующих
Технологических процессов, операций
Санитарно-гигиенического состояния производства, сотрудников
Готовой продукции (физико-химический, микробиологический контроль)
Все эти системы работают со сбоями, много не доработок, ещё безумно много хочется (и надо) сделать, но я считаю это хорошим результатом и могу гордиться проделанной работой. По мимо системы контроля (благодаря именно моей работе, инициативе) начал формироваться и сам отдел качества (нас уже трое🥳🥳🥳) со мной во главе, улучшилось протекание некоторых процессов, взаимодействие между сотрудниками, стали появляться внутренние нормативные документы.
Но как я написала выше, периодически система даёт сбой. Критических сбоя произошло 2 - один ещё до моего прихода (просто выявили позже), один примерно через 3-4 месяца после моего прихода. В обоих случаях нас настигла МИКРОБИОЛОГИЯ. По итогу пришлось отзывать (а где-то банально самим выкупать) ту продукцию, в которой было выявлено несоответствие. И могу сказать, что после двух таких стихийных бедствий все (почти) стали прикладывать всевозможные усилия, чтобы такого не повторилось.
Для меня это обернулось погружением в микробиологию косметической продукции, ее последствия, методы предупреждения, способы контроля и обеспечения. До этого я уже была знакома с микробиологией (ключевое слово - знакома), в прошлом была замом начальника лаборатории (один на физико-химический и микробиологическую) и как управленец вникала настолько, чтобы понимать, что микробиологи делают, как их проверять и какие задачи перед ними ставить. Отмечу, это была пищевка, причем одно из самых популярных, востребованных ее направлений с кучей методик, пособий, книг, учебников, ГОСТов, СанПинов, прочей информации. В общем, там информации реально много, а вот по нынешнему моему направлению ее безумно мало, а то, что есть, разбросано по всему Интернету. Это стало огромной проблемой для меня и с этого и начался мой личный проект "Контроль и обеспечение качества и безопасности косметической продукции".
Ходит байка, что вещи были прекрасны, когда в их производстве участвовали только инженеры, а подлые маркетоиды держали свои руки в карманах и отвечали только за расклейку рекламных объявлений.
Так-то оно так, но... Приятно всё таки работать, чувствуя как в погоне за продажами через уменьшение времени простоя, в аппарат были внесены фишки, которые увеличивают скорость ремонта и упрощают манипуляции с оборудованием.
Жаль, что это не относится к отечественному хиту - ВДУ-1000. Популярен скорее не сам источник, а трактор ТС-16 из-за своих габаритов и как следствие - маневренности.
Как сейчас модно, дам небольшую историческую справку. В том самом феврале конкуренты решили освободить местный рынок, и я остался без работы в российском филиале американской компании, что в итоге привело меня на локальный базар специалистов по ремонту всего, что нынче связано со сваркой. По пути я поработал полгода на русского бизнесмена, о чьих привычках напишу отдельно.
Ну так вот, позвали меня на один завод, где основу парка составляют заглавные ВДУ-1000, часть которых своим бездействием тормозила работу целого цеха. По неопытности я ввязался.
Ненависть производителя к пользователю продукции видна при первом же контакте. Эту дуру невозможно передвинуть "рохлей", а для крана обязательно нужен "паук" или траверса, так что прощай и такой любимый гаражными сервисами "журавль".
Высокое расположение трансформатора делает перевозку на рохле в одиночку невозможной. С родным поддоном всё ещё хуже: тот выступающий край, которым пробуешь опереться на второй рог рохли, тупо отламывается.
Будьте осторожны начиная разборку: панели корпуса сделаны из листа толщиной три миллиметра. Нет, не пластиковые, ибо отвечают за конструкционную прочность корпуса. Часть болтов, удерживающих эти панели оснащена шайбой зубастой, часть обычной но с "гровером". Какие куда и почему именно туда - не понять: дырки, пластины, и гайки везде абсолютно одинаковые.
Снова немного ненависти конструкторов: ручка мешает использовать головку. Конструкторам сдвинуть отверстие под болт ниже не мешает ничего.
Внутри нас встречает полное небрежение всеми веяниями современной моды: все маленькие болтики - со шлицевой головкой, половина проводов впаяна в плату, провода в пучки собраны методом обматывания бумагой и т.п. В аппаратах выпущенных в 2016 - 2020 годах.
Да, спроектировано и разведено в 80-х. "А как ты понял?"
Таки открутив тот самый болт под ручкой и его брата, получаешь возможность снять панель управления. И будешь стоять с ней в руках весь ремонт, потому что длина проводов не позволяет поставить её на землю, а импеллер охлаждения не дает положить сверху.
Типа стоит, но уж больно похоже на повешение. А ведь не хватает буквально пары сантиметров, чтобы нормально поставить и прислонить, не напрягая разъёмы.
Кстати про импеллер и потоки, рождаемые мощью его вращения, о правильном направлении которого говорит единственная жиденькая наклеечка на боку. Она отлетает в первую же неделю. И аппараты весело засасывают с пола и прогоняют через корпус весь мусор и пыль сварочного цеха, если фазировка не сошлась. Неделями, а то и месяцами. Нет, электрик не должен знать и догадываться.
Обращу внимание на заводские дырки для ввода кабеля питания. Из-за них приходится зачищать от внешней оболочки целых пятьдесят сантиметров кабеля; присоединение-то к автомату - сверху.
Ладно, приступим к ремонту. Но не быстро, потому что все болты, болтики и винтики придется крутить строго вручную.
Забудь про шуруповерты и электроотвертки: цилиндрические (а не шестигранные) стойки под платы и прямой шлиц - это не про производительность, это про традиции.
Решили поменять плату? Меняйте, только в компании ИТС до сих пор не знают о двустороннем скотче, изолирующих втулках и прочей гламурной дребедени.
Вот эта гетинаксовая (!) пластинка сначала выпадет и завалится в глубины аппарата, потом сломается при попытке вытащить её, а потом протрясет весь твой мозг, пока ты будешь пытаться придумать как её определить на место.
Чувствуете, чем пахнет? Не дай бог вам расслабиться, как тут же будет повреждена изоляция с последующим замыканием. А эта чертова муфта, заполненная лаком, не позволяет легко убрать провода из-под шайбы.
Куча раздражающих мелочей отравляет день ремонтера и сжирает бесценное время. Неужели сами производители никогда не пробовали чинить своё детище?
Во-первых, колодка реле мешает ослабить крепление проводов на тумблере, а во-вторых, почему на второй тумблер провода припаяны? Так на всех аппаратах.
Из-за просчетов в охлаждении внутренности довольно быстро и сильно засираются пылью, которая лезет всюду куда только может. А может она пролезть прямо внутрь контакторов, где замыкает и клинит всё.
Не-а, гламурный кулёчек - не рацуха заводских наладчиков. Это инженерное решение по защите от пыли тех самых контакторов. Абсолютно импотентное решение.
Благо хоть сами контакторы вполне себе современные, и в них уже болты под "крестик с минусом" и шестигранник.
А вот и Гюльчатай. Два больших, потому что первичка подключена треугольником.
По мере погружения на нижние этажи, вас ожидает всё больше препятствий: инженеры и технологи производителя приготовили вам много сюрпризов. Диоды проверить легче, поэтому начнем с них: что мешает разместить болты гайками наружу, чтобы не приходилось ловить их внутри, с трудом просунув руку между острыми краями шин?
Три болта на шине в верхней части фото. Конечно я их развернул и так этому обрадовался, когда пришлось лезть второй раз.
Но то была разминка. Тиристоры - вот что заставит вас то плакать, то смеяться. От злости и бессилия. Крепление шин к радиаторам сделано так, чтобы подвести тебя к полной разборке источника, ибо к части болтов мешает подлезть трансформатор, к части - задняя стенка (почему её нельзя просто снять смотри на первом фото), а часть соединений представляет тупо головоломку.
Подлезть надо вон к тому болту, который виднеется за шинами; при чем шейка ключа не пролезает между ними.
Болты взаимно мешают, поэтому загибай шины дальше, рискуя что-нибудь отломить и боясь не вернуть отогнутое на место в силу общей тесноты.
За время работ с десятью источниками я в хлам изрезал и порвал пару кожаных перчаток, потому что ни грани, ни углы деталей из алюминия не обработаны после гильотины.
Ладно, хватит о грустном. Переходим к печальному - уровню технической поддержки. Конечно я избалован работой с импортным оборудованием (исключая китайское), когда уровень технической поддержки такой, что имея только мультиметр и инструкцию по ремонту, любой наладчик на трассе может поставить верный диагноз и легко заменить неисправную деталь или плату с последующей настройкой, но хотелось бы понять, чем руководствуются производители отечественного, когда из всей поддержки есть только принципиалка (и то не в общем доступе) и список деталей без взрыв-схемы или хотя бы буквенным обозначением.
Если кто не в курсе, то инженеров, способных понять, куда таки стоит тыкать щупами, у нас и раньше-то на заводах было не много, а из наладчиков в цехах остались в основном те, кто даже глядя на трещащий контактор, не видит в нем проблемы. А очень бы хотелось иметь какие-то материалы, по которым можно быстро сориентировать новичка в нашем деле.
У кого-то жопа отвалится сделать подобное?
О таком я даже и не мечтаю.
В заключение скажу, что мало кто так желает успеха отечественным производителям как я, ибо как бы банально не звучало, "за державу обидно".
Позже расскажу, почему китайское оборудование не дотягивает до настоящей альтернативы.
Моя любознательность не знает границ, вот вроде не курю совсем, а когда появилась возможность посетить крупнейшую табачную фабрику в России, первым побежал. Мне всё интересно, что касается нашей промышленности. Только попал внутрь и сразу заселфился. Знакомый силуэт, это же «Самец», именно так в народе в своё время верблюд «Camel» получил любовь и призвание. А дальше было ещё интересней. Мощная, современная, всем пример фабрика «Петро», где есть линии способные выпускать до 20 тысяч сигарет в минуту, разве это не космос. Вот вернусь домой, соберусь с мыслями и более подробно расскажу, как там делают сигареты.
Напомню, Петербургская фабрика «Петро» (сейчас принадлежит Japan Tobacco International, JTI) ведёт свою историю аж с 1852 года, когда голландский предприниматель барон де Вальбела открыл Питерское табачное предприятие, которое в 1869 году было преобразовано в «Товарищество фабрик табачных изделий Лаферм». Уже к 1914 году она выпускала более 6 млрд. шт. сигарет в год, уже тогда фабрика стала самым крупным производителем этой продукции не только в России, но и в мире. Теперь понятно почему она такая дерзкая и сейчас. Потом была национализация, смена названий и места жительства, но она всегда была открыта к новациям. Кстати, в конце 1960-х годов впервые в стране именно эта фабрика освоила выпуск сигарет с фильтром. В 1999 году предприятие было куплено японской компанией Japan Tobacco International и собственно стало называться «Петро». JTI - это самый крупный производитель табачных изделий в России. В нашей стране у них четыре фабрики: две фабрики по производству готовых табачных изделий - «Петро» в Санкт-Петербурге и «Дж.Т.И. Донской Табак» в Ростове-на-Дону, и два предприятия по обработке табачного сырья: завод «Дж. Т. И. Елец» в Липецкой области и фабрика «Крес Нева» в Ленинградской области.
А ещё я узнал, что российский табачный рынок весьма уважаемый в мире. Что касается России, то эта отрасль второй по величине источник налогов в бюджет (примерно 3 % бюджета РФ). В стране работают 36 производств табачных изделий, где трудятся 17 тысяч человек. По итогам прошлого года объем легального рынка сигарет составляет 190,5 млрд штук. Правда, вызывает озабоченность рост нелегального оборота табачных изделий. При этом государство, и основные игроки, в том числе JTI, стараются изменить эту картину, в том числе благодаря внедрению системы маркировки товаров «Честный знак». Между прочим, уже 20 млн пользователей у этого мобильного приложения, которые уже более 196 млн раз проверяли судьбу своих покупок через него.
Ваш Промблогер №1 в России Игорь (ZAVODFOTO)! Подписывайтесь на мой канал, я Вам ещё много чего интересного покажу